摘要：目的 促進(jìn)雙金屬?gòu)?fù)合管中空構(gòu)件在實(shí)際生產(chǎn)中的應(yīng)用與推廣。方法 通過實(shí)驗(yàn)和數(shù)值模擬,研究雙金屬?gòu)?fù)合管室溫下充液壓形的可行性,分析內(nèi)壓對(duì)管材缺陷的影響,總結(jié)主要缺陷形式及缺陷的發(fā)生原因。結(jié)果 室溫成形時(shí)所需壓力僅為15 MPa。對(duì)于Fe/Al雙金屬?gòu)?fù)合管而言,當(dāng)其內(nèi)壓增大至17 MPa時(shí),則回彈量很小,通過控制坯料的回彈量即可減小內(nèi)外管間隙缺陷。成形件壁厚分布均勻,且內(nèi)壓對(duì)其影響較小。結(jié)論 充液壓形可在室溫下成形雙金屬?gòu)?fù)合管?；貜検浅尚渭嬖陂g隙的主要原因,間隙隨著內(nèi)壓的增大而減小。
來源：《精密成形工程》2018年第2期
作者：林才淵
S.M.H. Seyedkashi通過理論推導(dǎo),得出了雙層管液壓內(nèi)高壓脹形破裂前的最大內(nèi)壓和避免起皺的最小內(nèi)壓的理論計(jì)算公式。孫顯俊等人利用有限元模擬,研究?jī)?nèi)壓和摩擦對(duì)Fe/Al雙金屬?gòu)?fù)合三通管內(nèi)高壓脹形過程中減薄率的影響,并根據(jù)模擬進(jìn)行了相應(yīng)的試驗(yàn)。
孔得紅等人采用氣壓脹形冷縮結(jié)合工藝,獲得正六邊形截面Mg/Al雙金屬?gòu)?fù)合異型管工藝。
上述兩種工藝均存在難以克服的缺點(diǎn),如液壓脹形所需成形壓強(qiáng)大、成形極限小,氣壓脹形需要高溫、一成本大等。此外, Mohebbi等人對(duì)旋壓成形銅/鋁復(fù)合管結(jié)構(gòu)進(jìn)行了理論模擬與試驗(yàn)驗(yàn)證,其工藝簡(jiǎn)單、成形效率高,但仍需要加熱,因此,如何低成本,高效成形雙金屬?gòu)?fù)合管中空結(jié)構(gòu)件迫在眉睫。
為此,初等人提出了充液壓形方法,并將其應(yīng)用在了高強(qiáng)鋼和鎂鋁合金成形上。充液壓形相較于傳統(tǒng)氣液脹形成形最大的優(yōu)點(diǎn)在于其所需的內(nèi)壓更低,約為后者的5%-15%,所需合模力約為后者的50%,所需設(shè)備的噸位也大大減小。 另外，由于前者成形過程中，其內(nèi)壓很小,不會(huì)出現(xiàn)管材脹形,所以其壁厚均勻性更好。鑒于以上優(yōu)點(diǎn),文中采用充液壓形技術(shù)成形Fe/Al雙金屬?gòu)?fù)合管,同時(shí)探討其成形規(guī)律。
以下是正文：
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