雙碳背景下，輕量化是汽車制造技術(shù)未來發(fā)展的必然方向。而汽車底盤系統(tǒng)約占整車質(zhì)量的27%，所以底盤件的輕量化對整車輕量化的重要性不言而喻。
如何升級汽車底盤件的制造工藝來適應(yīng)輕量化的要求呢?
總體上看，目前有兩種趨勢：一種是整體壓鑄成型，采用鋁合金低壓鑄造、真空鑄造的一體化成型工藝來生產(chǎn)制造底盤件;另外一種工藝是內(nèi)高壓成形，是通過對管坯腔內(nèi)施加液體壓力及在軸向施加負(fù)荷作用，使其在給定模具型腔內(nèi)發(fā)生塑性變形，管壁與模具內(nèi)表面貼合，從而得到所需底盤件的成形技術(shù)。
整體壓鑄成型工藝有利于降低整體制造成本，但是壓鑄機(jī)成本高，廠家少，而且由于是整體壓鑄，導(dǎo)致后期底盤件更換成本高，所以目前這種工藝較多用于高端車型。但是內(nèi)高壓成形工藝避免了這些缺陷，高端車型和普通車型均可適用。
采用內(nèi)高壓成形工藝生產(chǎn)的汽車底盤件
從當(dāng)前行業(yè)和市場看，底盤件制造工藝正處于由傳統(tǒng)的沖壓焊接向內(nèi)高壓成形工藝過渡的階段，越來越多的廠商尋求采用這種新的工藝來制造底盤件。
這和內(nèi)高壓成形技術(shù)的特點密不可分。
第一、效率高。內(nèi)高壓成形技術(shù)在成形底盤件時速度較快，比如在成形汽車梁時XX秒左右就可以完成一次成形，符合底盤件廠商的效率要求。
第二、可減少工序和模具數(shù)量。相比于沖壓焊接，內(nèi)高壓成形工藝減少了中間加工工序和模具數(shù)量，降低了底盤件廠商的生產(chǎn)成本和模具成本。
第三、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定可靠。采用內(nèi)高壓成形工藝制造的底盤件質(zhì)量穩(wěn)定可靠，一致性好，尤其是抗拉、抗疲勞等性能更加優(yōu)異。
第四、材料利用率高。內(nèi)高壓成形工藝，材料的利用率高達(dá)90%-95%，可為底盤件廠商大幅節(jié)省材料成本。
第五、轉(zhuǎn)產(chǎn)快，成本低。如遇汽車改型升級，底盤件廠商可快速靈活、低成本完成轉(zhuǎn)型生產(chǎn)，后期底盤件更換維修成本也低。
另外，采用內(nèi)高壓成形工藝更容易實現(xiàn)局部復(fù)雜特征、特殊外觀的塑造，比如說局部加強(qiáng)筋、產(chǎn)品外觀需要符合安裝避空位置等情況下采用內(nèi)高壓成形工藝，成形效果好且設(shè)計也相對容易。
扭力梁內(nèi)高壓成形現(xiàn)場
事實上，關(guān)于內(nèi)高壓成形技術(shù)在底盤件制造領(lǐng)域的產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用方面，我司已經(jīng)積累了豐富成熟的經(jīng)驗。我司資深客戶寧波思明公司，是一家研發(fā)生產(chǎn)汽車零部件的老牌知名企業(yè)，其在安徽公司新建的底盤件生產(chǎn)線采用了我司研發(fā)生產(chǎn)的內(nèi)高壓成形設(shè)備，不僅提高了生產(chǎn)效率，也降低了轉(zhuǎn)產(chǎn)成本。
降本增效，是企業(yè)提升核心競爭力的主要途徑之一，而這一點也恰恰是內(nèi)高壓成形技術(shù)的追求方向和核心優(yōu)勢所在。
所以，除了底盤件，很多廠商也采用內(nèi)高壓成形技術(shù)來生產(chǎn)制造汽車發(fā)動機(jī)支架、排氣系統(tǒng)管件、中冷管等其他管件。可以說，內(nèi)高壓成形技術(shù)在汽車零部件制造領(lǐng)域的應(yīng)用前景非常好，當(dāng)前普及速度正快速提升。
